Lucas Álvarez Bayón (ingeniero) y Martín Salas (licenciado), son los Co-Fundadores de Rukas — plataforma colaborativa que conecta el campo con la planta—, y analizan el principal vacío de la logística agroindustrial: la falta de visibilidad en tiempo real.
Énfasis Logística: ¿Qué vacío detectaron en la logística agroindustrial por el cual desarrollaron esta plataforma?
Nosotros hemos vivido el problema desde adentro y sabemos cómo se ve esa operación en plena cosecha, cuando en la diaria aparecen momentos críticos. Desde el momento en que las cosechadores están listas para operar y no está claro qué camiones llegan al campo hasta cuando las unidades salen hacia la planta y nadie tiene certeza de cuándo van a llegar a la planta para recibirse.
Esas situaciones dejan de estar en los sistemas y pasan a estar en el teléfono, en los mensajes, en las planillas. Pasa en lo manual. Detectamos que no era un problema tecnológico solamente. Era un problema sistémico. La mayoría de las herramientas que existen se enfocan en planificar o en registrar eventos como un ingreso o una salida de planta, pero muy pocas gestionan la ejecución operativa del abastecimiento en tiempo real, es decir, conectando al productor y los campos, los transportistas, la playa de estacionamiento, la recepción y la planta. Ese fue el vacío que detectamos. Rukas nace justamente para cubrir ese espacio, para mejorar la ejecución logística del abastecimiento agrícola y conectar a todos los actores del proceso en una misma plataforma. Porque en muchas industrias, y particularmente en el agro, el abastecimiento no es solamente logística, es la continuidad productiva. Si no se abastece, se para una línea de producción.
É. L.: ¿Cómo son aceptadas estas nuevas tecnologías dentro del agro?
Al principio, del lado de los clientes, vemos escepticismo. Son operaciones críticas donde no hay margen para el error, por lo que es natural que al principio el cliente prefiera lo que ya conoce. El cambio real ocurre cuando comprueban que la tecnología no viene a reemplazar su conocimiento, sino a potenciarlo a través de la visibilidad.
Una vez que ven que la plataforma es simple y que les devuelve el control sobre los procesos manuales, la adopción es inmediata. Ahí es donde el cliente pasa de la cautela a la innovación, empezando a proyectar nuevas soluciones sobre la base de la información que ahora tienen disponible en tiempo real.
É.L.: ¿Cuál era el punto de partida antes de implementar esta plataforma en las principales empresas?
Tenemos casos concretos de dos empresas que producen papas congeladas con las que trabajamos, una en Mendoza y la otra en Buenos Aires. Son dos operaciones distintas pero el mismo diagnóstico. El escenario inicial es bastante representativo de muchas operaciones.
Tenían sistemas y planillas Excel para planificar volúmenes, contratos que administrar con los productores, registros de ingreso a las plantas, pero el seguimiento de la operación entre el campo y la planta dependía en gran medida de la coordinación manual, generando falta de visibilidad.
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Productores, transportistas, choferes, equipos en la planta operaban con información parcial y distribuida en distintos sistemas. Cada uno tenía su propia información. Y eso generaba que la operación, con poca visibilidad sobre el flujo real de los viajes, tuviera tiempos de espera elevados en los puntos de proceso. En definitiva, había una planificación y un registro, pero faltaba una gestión integrada de la ejecución logística.
El mayor problema que hoy tienen las empresas es la falta de visibilidad de la operación completa. Hoy, a través de la plataforma de Rukas, ven la operación completa en todos los estados: el camión que está planificado, el que fue al campo, el que está cargando, el que ya está cargado, el que está en tránsito, el que llegó a la planta, a la playa, al silo o al almacén, y el que ya está descargado. Integramos también los saldos pendientes de toneladas por lote, como así también stocks en cámaras, silos y plantas, permitiendo visibilidad por variedad de cultivo en tiempo real de todo el flujo logístico.
Entonces, está la película completa en un solo lugar y no tienen que ir de una herramienta a la otra o de un llamado a otro para entender cómo están gestionando la logística.
É.L.: ¿Qué desafíos tenían sus clientes?
La información estaba fragmentada y cada área operaba con su propia versión de datos. No había un punto de verdad en común. Nadie veía la película completa. Y esa falta de visibilidad integrada del campo hasta la planta hacía imposible saber en tiempo real qué carga estaba en camino, en qué estado estaba y cuándo iba a llegar. Y la descoordinación entre la cosecha, el despacho y la descarga generan tiempos muertos en el proceso. Y esto provoca sobreestadía. Cada hora de espera de un camión tiene un costo concreto que se paga. Ese costo era recurrente y era difícil de auditar dónde estaba el problema.
En muchos casos, incluso surgía la percepción de carencia de capacidad logística. Se pensaba que faltaban camiones y que los que tenían no alcanzaban. Pero, cuando se analizaban las operaciones en detalle, el problema no era la cantidad de camiones disponibles, sino la baja rotación de las unidades. Esto era producto de esas esperas y falta de sincronización entre cada uno de los eslabones del proceso.
El desafío no era solamente esta disponibilidad de transporte, sino era la falta de un espacio común donde todos los actores pudieran ver cómo se operaba esa información en tiempo real.
Lea la nota completa Revista Énfasis Logística (pag. 72)
Marcela Vincenti
