La industria farmacéutica debe desarrollar sus operaciones bajo altos estándares de calidad a lo largo de toda su cadena productiva y logística, ya que la precisión y la seguridad son aspectos clave de una actividad vinculada directamente con la salud de las personas, hecho que se refleja en el gran número de reglamentaciones que rigen la misma. Para alcanzar estos altos niveles de servicio que caracterizan a la producción y distribución de medicamentos, las compañías han encontrado en la tecnología una herramienta clave y fundamental, que les permite gestionar un número cada vez mayor de variedades de productos y en cantidades que también se incrementan constantemente. La logística de estos productos presenta además la particularidad de que las farmacias se abastecen dos veces al día, ya que las mismas trabajan con muy bajo stock sobre todo de medicamentos costosos y específicos, por lo que sus operaciones deben ser muy ágiles y dinámicas, tanto en la distribución como en la gestión de los centros de distribución pero, particularmente, en el armado y gestión de pedidos.
La empresa Suizo Argentina, dedicada a la comercialización y distribución de especialidades medicinales, productos médicos, cosméticos y alimentos; nos abrió las puertas de uno de sus centros de distribución, desde donde abastecen a más de 3.500 farmacias de la Provincia de Buenos Aires, y que tras las últimas inversiones realizadas en equipamiento, específicamente de sistemas de la firma Knapp, ha alcanzo un grado de automatización de entre un 60 y un 70% de sus procesos.
EL APOYO TECNOLÓGICO
La planta, ubicada en la localidad de Ramos Mejía, comenzó a contar con sistemas automáticos hace alrededor de 20 años. Cuenta con dos «A-Frame» para la preparación de pedidos que le permiten concentrar casi 4000 productos clasificados en alta, media y baja rotación, con capacidad para preparar hasta 800 encargos por hora. Para productos de muy baja rotación o muy específicos, y por ende de poca cantidad de unidades, utilizan un «Carrousel» automático que tiene la particularidad de poder de gestionar hasta 8000 productos diferentes.
Con los procesos de preparación de pedidos automatizados, la compañía identificó importantes posibilidades de mejora en los sectores de expedición y en la gestión de las «cubetas» plásticas donde se preparan los pedidos, que deben ser primero acondicionadas para luego ser ingresadas en el «circuito» de armado y que, una vez cerradas y enzunchadas, se cargan en los vehículos para su distribución. En diálogo con Énfasis Logística, el Ing. José M. Vargas, Jefe de Mantenimiento de Suizo Argentina, nos brindó detalles sobre las últimas implementaciones tecnológicas realizadas por la compañía.
Énfasis Logística: ¿Cuáles fueron los últimos procesos en los que optaron por implementar sistemas automáticos?
José Vargas: El ingreso de cubetas vacías al circuito de preparación de pedidos y las operaciones de expedición de los mismos, es decir, el comienzo y el final de los procesos que llevamos a cabo en la planta. Anteriormente el ingreso de las cubetas se hacía de forma manual, operación que requería mucho esfuerzo y desordenaba la planta porque se debían mover pallets voluminosos con mucha cantidad de cubetas vacías. El sistema instalado, de la firma Knapp, ingresa al circuito las mismas en forma apilada, lo que permite aumentar en forma considerable la disponibilidad de cubetas dentro del circuito, que pueden ser hasta casi 2300 en la actualidad. Se instaló también un «desapilador» que trabaja coordinado con la gestión de las tapas, que también se colocan y enzunchan de forma automática.
Finalmente, y una vez que la cubeta terminada pasa por la enzunchadora, el sistema en base a la información del pedido asociado, se encarga de dirigirla a una ubicación previamente asignada en un sistema de expedición automático, también provisto por la marca Knapp. Anteriormente las cubetas se bajaban a mano y se ubicaban en diferentes pilas de acuerdo al orden de los repartos. Una vez que estaba todo el pedido listo eran llevadas a la camioneta, se cargaban y antes de que saliera el vehículo se verificaba que estuvieran todas las cubetas. Cuando faltaba un bulto, la búsqueda del mismo entre las 3500 cubetas preparadas consistía en toda una odisea. Esto generaba retrasos o, directamente, se posponía la entrega a ese cliente para el día siguiente. Todo eso ocasionaba pérdidas de tiempo, llegada tarde al cliente o pedido no entregado, lo que lógicamente impactaba en la calidad de servicio. Hoy logramos tener 6.000 cubetas listas para repartir en la instalación fija que forma parte del sistema de expedición automático, y que consta de 5 niveles diferentes y 18 módulos, donde cada módulo tiene 5 posiciones y, en horizontal, 5 niveles. Se trata de una matriz que es capaz de resolver contingencias como el mal funcionamiento de algún shutter (vehículo que mueve las cubetas) o la falta de espacio para completar un pedido.
É. L: ¿Cuáles fueron los resultados obtenidos?
J. V: Con el nuevo sistema de expedición logramos un mayor ordenamiento y bajar entre media y una hora la salida de los repartos. Las farmacias trabajan con stock cero o mínimo, con la venta de medio día. Ellos saben que dos veces por día reciben cubetas, entonces trabajan pidiendo para el día a día. Para ello, más de 70 camionetas salen de esta planta cada servicio, dos veces al día. Si antes salían a las 17hs ahora lo hacen a las 16hs y si hubiera un incremento en la venta este sistema lo podría absorber sin demorar los procesos. Nuestro objetivo era mejorar el servicio al cliente, optimizando los tiempos de llegada la gestión de los bultos. Las farmacias que quedan últimas en los recorridos son las que más beneficiadas se ven con esta mejora, ya que en muchos casos los encargados de recibir la mercadería debían quedarse hasta más tarde solo para esperar al reparto.
É. L: ¿Cómo resolvieron la integración de los sistemas nuevos con los ya existentes?
J. V: A partir de un importante trabajo del área de sistemas. Nosotros contamos con un área muy completa que desarrolla todos los sistemas que se utilizan en la empresa, no compramos software. Por eso también tenemos mucha flexibilidad cuando tenemos que implementar algo nuevo. Nuestra área de desarrollo se dedica a eso y son quienes resolvieron la integración.
É. L: ¿Cómo se evalúan las posibilidades de mejora?
J. V: Todos los días se buscan posibilidades de mejora, y en base a las necesidades y las posibilidades económicas se llevan adelante. Cada instalación automatizada demanda grandes inversiones que parten del millón de Euros, por eso son actualizaciones que no se pueden realizar todos los años y requieren un análisis del repago. Esta planta despacha 200.000 unidades por día, de no estar automatizada se necesitaría para brindar el servicio una planta cuatro veces más grande con cuatro veces más personal, con lo que igualmente no se alcanzarían los niveles de precisión actuales.
(*) Redacción Énfasis Logística Sudamérica
Marcela Vincenti
