*Por Tomás Sferco. Director Comercial de Quadrant
Durante años, gestionar un depósito de agroinsumos fue cuestión de planillas, memoria y oficio. Hoy es cuestión de datos. El Centro Logístico Pehuajó de Lartirigoyen es la prueba de ese cambio y es caso de implementación que hoy queremos detallar.
Cuando se inauguró ya nacía con vocación de récord – tres naves de 1.500 m2 cada una, un área semicubierta de 1.200 m2 para carga y descarga y un predio de 18 hectáreas-, en una de sus naves de fitosanitarios un transelevador automático almacena más de 3.000 pallets sobre esos mismos 1.500 m2. Pero detrás de esa infraestructura hay algo que no se ve: cada movimiento de mercadería está controlado por software, la diferencia entre una entrega a tiempo y un error costoso se juega en líneas de código. Ese software se desarrolló en la Argentina.
Un almacén robotizado alcanza todo su potencial recién cuando la información lo gobierna. Detrás de cada ingreso, cada ubicación, cada pedido pickeado y cada camión despachado en Pehuajó hay un sistema que ordena la operación en tiempo real. Ese sistema es Logifleet, el WMS que desarrollamos en Quadrant: el cerebro silencioso que coordina personas, máquinas y mercadería para que todo encaje. La pregunta es de dónde sale una plataforma capaz de sostener una operación así.
“Un proyecto como Pehuajó marca un antes y un después. No es solo un almacén: es una declaración de que la logística argentina puede jugar en primera, con software de clase mundial desarrollado acá. Acompañarlo desde la primera línea de código fue la mejor forma de demostrar lo que sabemos hacer”, explica Lorenzo Barrantes, CEO de Quadrant.
Quiénes estamos detrás de la operación
Quadrant no llegó a la logística desde la teoría, la plataforma de gestión de almacenes hunde sus raíces en la operación real de un operador logístico pionero en la adopción de tecnología RFID en la Argentina, con un centro de distribución de gran escala en el corredor Zárate – Campana. Allí, durante años, se procesó la logística de algunas de las operaciones más exigentes del país: primeras marcas de bebidas y licores, una de las mayores compañías de agroquímicos del planeta y la molienda y los alimentos de alcance nacional.
De esa escuela – miles de pallets, decenas de miles de movimientos, márgenes de error cercanos a cero – nacieron dos propuestas de productos: Logifleet sistema de gestión de almacenes -WMS-, que ordena el adentro. Y HaxTrace (plataforma de trazabilidad y eficiencia de la cadena de suministro, que ordena el afuera observando cada producto desde que deja el depósito hasta que llega al cliente).
El dato nace en el escaneo
Junto a la firma Lartirigoyen, se recorrió un camino poco habitual en la industria del software: en lugar de imponer un producto cerrado, escuchamos a la operación. Se implementó el producto Logifleet, acompañando al centro de distribución desde el primer día que fue ajustado a su realidad concreta en la convivencia de tres depósitos. La sectorización que exige el almacenamiento de fitosanitarios, el cross-docking, el brazo robótico integrado y la trazabilidad de cada estiba.
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Allí, el corazón de la operación es móvil. Cada operario trabaja con un dispositivo que lee códigos QR, y cada escaneo ejecuta el movimiento directamente en el sistema: la recepción, ubicación, preparación de pedido o toma de stock queda registrado en el instante en que ocurren físicamente. No hay papeles intermedios ni cargas posteriores que abran la puerta al error. El operario escanea, el sistema sabe, la trazabilidad de cada producto se construye sola, en tiempo real, desde que entra hasta que sale del centro.
Sobre esto Francisco Isasmendi, Director de Implementación de Quadrant analiza que la parte difícil de un proyecto es lograr que las personas, los procesos y la tecnología trabajen en una sinergia positiva. “Por eso no implementamos desde un escritorio: nos metemos en el depósito, miramos cómo se trabaja de verdad y configuramos la plataforma para que acompañe esa operación. No reinventamos el sistema en cada cliente, lo adaptamos a su contexto. Y cuando esas tres variables quedan alineadas, la adopción fluye naturalmente y el sistema empieza a capturar valor real desde el día uno”, resalta el especialista.
Hoy Pehuajó corre sobre la segunda versión de Logifleet; antes de fin de año llegará la tercera, pensada para dinamizar al máximo los flujos de información entre distintos centros de distribución y llevar las incidencias a su mínima expresión. Porque en un almacén de fitosanitarios, la previsibilidad no es un lujo: es una condición de seguridad.
“Cuando empezamos a pensar Pehuajó, sabíamos que la tecnología iba a ser un pilar tanto como la sustentabilidad y la seguridad. Necesitábamos un socio que entendiera nuestra operación de fitosanitarios, no que nos impusiera un molde. El WMS nos dio el control fino del inventario que un centro de esta complejidad exige”, explica Víctor Verly. Gerente del Centro Logístico Pehuajó, Lartirigoyen
