“Un producto que no llega a tiempo a la góndola no se vende, independientemente que tan bueno sea el diseño y la ingeniería que hay detrás o de los niveles de calidad que cumpla”. Con esta frase inicio un profesor universitario su primera clase de logística, provocando en sus alumnos una reacción de sorpresa por cómo comenzó la materia.
Valor y nivel de servicio
Fuera de todo impacto que este docente buscaba lograr en la atención de sus ya casi profesionales alumnos, es una verdad innegable. La realidad que rodea a las organizaciones es altamente compleja y requiere de muchos esfuerzos para ser, por lo menos, entendida. Una vez que se ha comprendido esta realidad y se han determinado algunos “gatillos” que disparen acciones cuando determinada variable se modifique en determinada medida, es necesario afinar la puntería para establecer relaciones causa-efecto más atractivas que permitan caracterizar a la demanda y a su comportamiento aleatorio de una forma mas exacta.
Son muchos los esfuerzos que hace una organización para colocar un producto en el mercado, iniciando con un cuidadoso estudio de qué atributos del producto valoran los clientes, cuáles son los mejores materiales para producir dicho producto, cuál es la tecnología más adecuada y los métodos productivos más eficientes, pero muchas veces la distribución del producto no se lleva a cabo utilizando los mismos niveles de ingeniería que han sido aplicados hasta ese momento.
Es indiscutible el lugar que tiene la logística en el mundo globalizado en el que vivimos, y que muchas de las propuestas de valor que hacen las empresas están relacionadas con el nivel del servicio, y en gran medida este depende de la velocidad con la que el usuario se encuentra con el producto. Por lo tanto no satisfacer este requisito es mortal para las organizaciones. No es suficiente con conocer elementos estadísticos de nuestro mercado, si bien la estadística descriptiva es muy útil para generar modelos sobre los cuales tomar decisiones, es necesario generar sistemas basados en otras variables que sean de relevancia para poder establecer un mejor planeamiento.
Aumentar el grado de satisfacción
Este es el caso de un método conocido como DRP (Planeamiento de Requerimientos de Distribución) el cual establece una vinculación entre el mercado, la administración de la demanda y el planeamiento maestro de producción.
Cuanta más integración exista en toda la cadena de suministros y más fácilmente fluya la información en todos los eslabones más potentes se vuelven estos sistemas, ya que al adquirir mayor retroalimentación se robustecen los métodos y mecanismos de estimación, dando así lugar a información más confiable.
Planeamiento de Recursos
Es necesario conocer en cada momento la disponibilidad de recursos que se tiene y poder prever su necesidad a futuro con el fin de poder cubrir cualquier necesidad que haya de recursos extras. Es importante saber con qué contamos hoy, pero más importante es saber cuándo nos va a faltar capacidad para responder.
Planeamiento de Producción
Una vez que hemos detectado la necesidad futura de recursos que vamos a consumir, es hora de armar un plan de producción acorde, que contemple la demanda agregada pero que, además, este circunscripta a la cantidad de recursos que la organización puede conseguir.
Plan Maestro de Producción (MPS)
El MPS es la conjunción del Planeamiento de Recursos y Planeamiento de Producción. Es lo que la organización buscará alcanzar en un determinado lapso de tiempo y es la “artillería” con la que la empresa saldrá a conquistar a los clientes actuales y a otros nuevos.
Se especifican los volúmenes diarios a producir en mix y secuencia, y además en algunos casos se muestra también la asignación de recursos por cada producto, lo que permite una visualización más clara de lo que se debe hacer y con cuanto recurso debe ser realizado.
El DRP y la administración de la demanda
El DRP utiliza distintas variables para poder proveer los datos necesarios para satisfacer la demanda de los clientes teniendo en cuenta el suministro de recursos en distintas etapas de los sistemas físicos:
1) Inventario al final de un periodo.
2) Demanda real versus la pronosticada para el periodo que acaba de finalizar.
3) Demanda pronosticada para el próximo mes.
4) Cantidad de productos en back log.
6) Lotes de fabricación (si es que estos cambian período a período).
Con estas variables de ingreso (y algunas más dependiendo de la industria) los sectores de logística tienen elementos necesarios para comenzar a simular y generar diferentes escenarios que los acerquen a satisfacer las necesidades de los clientes de una forma más exacta y precisa:
1) Cantidad de camiones requeridos.
2) Volumen a ocupar de cada uno de ellos.
3) Rutas eficientes para la entrega de productos.
4) Logística inversa.
Estas y otras virtudes poseen los sistemas DRP bajo los cuales grandes empresas hoy están basando sus pronósticos de abastecimiento, distribución e inventario.
Las ventajas no solo vienen de una mejora en la productividad de determinados recursos como mano de obra, espacio, capital inmovilizado y disponibilidad de camiones, sino en que el grado de satisfacción de nuestros clientes aumenta con respecto a situaciones anteriores de distribución.
