Por: Mauro Sperperato (*)
La adhesión de tecnologías a los procesos de producción ya es un hecho, de ahí que todas las industrias se enfrentan al desafío de talento tecnológico a nivel global. Son múltiples los informes que dan a conocer y afianzan el concepto que la automatización industrial es una realidad con la que hay que convivir, aprovechar sus beneficios y medir sus aportes económicos. A la vez que proyectar automatizar procesos aporta visión sobre la adaptación que tiene una empresa lo que deriva en evolución.
Maximiliano Battaglia se desempeña como jefe de Ingeniería en Operaciones Logísticas en Unilever, y nos cuenta la experiencia de la implementación y el ramp-up del proyecto de carga y descarga automática de camiones en Argentina. Unilever es pionera en la utilización de tecnología con estas características en Sudamérica.
Mauro Sperperato: Empecemos por el principio, ¿qué problemática querían resolver con la implementación de carga y descarga automática?
Maximiliano Battaglia: Nuestra planta de Tortuguitas -donde se produce gran parte de nuestro porfolio de productos de Home y Personal Care-, está ubicada a 600 metros de uno de los Centro de Distribución de mayor capacidad, CD PLN (Parque Logístico Norte). Al ser una planta productiva con un gran volumen de salida de productos terminados listos para su distribución, era de suma relevancia poder encontrar un sistema más eficiente, dinámico y ágil para poder trasladar los productos de un punto a otro en el menor tiempo posible.
Asimismo, este proyecto fue un antes y un después en la logística de Unilever, ya que nos permitió implementar otros procesos de automatización en las diferentes plantas y centros de distribución.
M.S: ¿Cuáles fueron las variables evaluadas para aprobar el proyecto?
M.B.: Lo primero que hicimos fue generar un diagnóstico que nos permitió entender si el proyecto iba a ser sostenible a largo plazo, en función del flujo de carga y descarga. Luego, desde una perspectiva más técnica, buscamos entender cuáles eran los mejores modelos y tecnologías disponibles, y qué proveedores nos podrían brindar una alternativa a este proceso.
M.S: Y ¿qué otros factores se tomaron en cuenta al tomar la decisión de implementación de automatización?
M.B.: A través de este proyecto se logra optimizar la operación de carga y descarga, lo que también reduce la necesidad de alquiler de carretillas eléctricas para dicho proceso. También, mejora la trazabilidad, calidad y seguridad en el transporte de nuestros productos, ahorrando tiempo en el control tanto en la carga como en la descarga.
M.S: ¿Cómo se hacía el proceso de carga y descarga anteriormente?
M.B.: Había un circuito calesita, dejaban los semis atracados, alternativamente utilizaban “drop and hook”, es decir, desenganchan el semi y toman el cargado para hacer más eficiente la vuelta.
M.S: ¿Cómo funciona hoy este sistema?
M.B.: En la planta de producción se van cargando los pallets sobre el muelle/dock que tiene implementada una cama de rodillos con un sistema eléctrico/neumático. Los mismos se cargan de a 2 pallets, que es de la manera en que luego ingresaran al remolque. Una vez que la capacidad máxima de la misma (que es 30 pallets) se cumple, se solicita al camión que atraque /estacione de forma trasera en el mismo dock y el chofer avisa a la operación interna, conectándose mediante una ficha de energía eléctrica y neumática, además del cable de comando de señales, con todos los requerimientos de seguridad y un sistema poka yoke. Luego ya queda disponible el sistema para que, desde un panel de control que se encuentra en el interior de la planta o del centro de distribución, el “líder de expedición/recepción” oprima un pulsador para dar inicio de la carga automática. Lo mismo, pero de forma inversa, ocurre en la descarga del CD. El corazón del equipo es neumático, a través de una bolsa que se infla y mantiene las 30 ton que lleva un tráiler levantadas, para luego moverlas a través de un sistema de cadenas y rodillos.
M.S: ¿Realmente la carga o descarga dura 3 minutos?
M.B: Sí, los 30 pallets se mueven entre 1,5 y en 3 minutos se puede cargar/descargar un remolque y liberar al camión para realizar un nuevo viaje.
M.S: ¿Qué otras ventajas comprobaron?
M.B: Tanto en la planta como en el centro de distribución tenemos muelles/docks con muy poca disponibilidad ociosa, y si bien requiere tener un dock dedicado y exclusivo sólo para esta actividad en cada site, este sistema tiene otro fundamental beneficio, porque por los tiempos de carga/descarga pasamos de utilizar 4 docks a 1 solo en cada site para estas tareas. Todo esto hace más ágil y eficiente al centro distribución, teniendo más docks disponibles para otras descargas de plantas o de cargas a clientes
M.S: ¿Podrías profundizar un poco más lo anterior?
M.B: Debido a que tanto la carga o descarga del equipo se realiza entre 1,5 y 3 minutos máximo, esto libera el dock en forma muy rápida, comparativamente con los 45/50 minutos aproximados que se requerían para descarga o descargar 30 pallet en la forma tradicional con carretillas eléctricas.
M.S: ¿Detectaron alguna ventaja más?
M.B: Si, se independiza el tiempo de carga y descarga de las actividades que se están haciendo en el centro de Distribución o la Planta, liberando espacio mtrs2 que pueden ser dedicados a otras tareas.
M.S: ¿Qué sucede con la calidad de los pallets? Para trabajar con estos equipos ¿es necesario utilizar pallets nuevos?
M.B: No, Unilever tiene la política de reutilizar los pallets en buen estado. Con los pallets de segunda vuelta estamos realizando el 100% de la operación. Nuestros pallets son recuperados de clientes, reacondicionados en Unilever o reparados en palleteras o recuperadoras de pallet, así funciona.
En los casos que hubiera un problema de rotura de pallet hay un plan de contingencia, pero no hay grandes problemas, salvo en la situación que se rompa el pallet justo en la unión entre el dock y el camión, lo que requiere de una maniobra manual. Contamos igualmente con muchos sensores de seguridad, para que esta contingencia también se realice con seguridad.
M.S: En la implementación ¿qué otras cosas hay que considerar?
M.B: Es necesario un entrenamiento constante a los choferes y también requiere un mantenimiento preventivo, que garantice el buen funcionamiento de los equipos. Es un equipo robusto, que no tiene grandes dificultades mecánicas. También es recomendable que exista la posibilidad de visibilidad entre el chofer y el líder de expedición/recepción, así se evitan los errores de comunicación. De todas maneras, las normas de seguridad de Unilever son severas y exigentes. En este caso tuvimos que poner rejas y barreras de seguridad para impedir el acceso al dock cuando se están moviendo los pallets.
M.S: Desde el punto de vista físico ¿existe alguna recomendación sobre el lugar donde debe ser colocado el sistema de automatización?
M.B: Nosotros tenemos 72 docks aproximadamente en el Centro de distribución, para este equipo se eligieron los docks del centro, porque por ellos canalizamos los productos de mayor rotación, tanto en la entrada y salida.
M.S: ¿Toda la inversión fue realizada por Unilever?
M.B: No, en este caso la inversión de los equipos en los 2 trailers/remolques la realizó la empresa de transporte tercerizada. El resto si lo realizó Unilever, tanto el equipamiento de carga en la planta de producción, como el de descarga en el centro de distribución. Es muy importante que las inversiones sobre proyectos tecnológicos estén llegando a la logística.
Con la implementación de este tipo de tecnologías, lo que buscamos es ser más ágiles y dinámicos para poder dar respuesta en tiempo real a nuestros consumidores. Todo esto en un contexto en donde el e-commerce va ganando su espacio, y donde la logística también está ingresando en la “industria 4.0” de la mano de la digitalización. La clave del éxito del proyecto es que todas las partes involucradas se sientan parte del mismo.
(*) Director de SINAPSYS Consultora de Ingenienria Logistica
Nota publicada en RevistA Énfasis Sudamenricana, edición Marzo 2021. Ingresá aqui.
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