12 de octubre del 2020

Plaza Logística y la Red Argentina del Pacto Global

 |   12 de octubre del 2020

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La empresa participará de la Mesa Directiva con otras compañías en la definición de la agenda local para cumplir los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la ONU.

 

Plaza Logística fue seleccionada para formar parte del Comité Directivo del Pacto Global para el período 2020-2022. La compañía fue elegida por más de 160 miembros de la organización.

La Red Argentina del Pacto Global es la iniciativa de responsabilidad corporativa más grande del país, con más de 800 participantes y presencia en 20 provincias. Su objetivo es movilizar al sector empresarial y a otros stakeholders a comprometerse con los diez principios universales de las Naciones Unidas y contribuir al cumplimiento de los Objetivos de Desarrollo Sostenible aprobados en la Asamblea General de las Naciones Unidas en septiembre de 2015.
Plaza Logística forma parte del Pacto Global desde el 2016 y este es el primer año en que decide postularse para formar parte de la Mesa Directiva en la categoría Pyme. Su rol, junto a los demás miembros de la red, será definir la agenda a nivel local en pos de promover el cumplimiento de los objetivos mencionados.
De esta forma, la comisión quedó integrada por 35 organizaciones, entre grandes y pequeñas empresas, cámaras empresariales, ONG, universidades, entre otros stakeholders.
“Es un orgullo y, a su vez, una gran responsabilidad formar parte de la Mesa Directiva del Pacto Global. Esto nos motiva aún más a seguir desarrollando políticas de sustentabilidad y proyectos que apalanquen el futuro de la logística y el e-commerce, desplegando infraestructura de calidad, generando empleo, competitividad, y adoptando las prácticas más exigentes de seguridad y cuidado medioambiental”, manifestó Eduardo Bastitta, CEO y co-fundador de Plaza Logística.
“Desde que nos unimos a la iniciativa del Pacto Global en 2016, ratificamos nuestro compromiso de hacer de la sustentabilidad un factor transversal al negocio. Estamos orgullosos de integrar la Mesa Directiva, reafirmando nuestro compromiso con los diez Principios del Pacto Global y con los Objetivos de Desarrollo Sostenible”, concluyó Jimena Zibana, responsable en Sustentabilidad en Plaza Logística.

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5 de noviembre del 2025

Desde hace dos años, Juan Valdez y DHL Supply Chain han construido una relación estratégica que ha transformado la forma en que la marca de los caficultores colombianos gestiona su cadena de abastecimiento. Lo que comenzó en 2023 como una operación logística enfocada en mejorar la eficiencia y trazabilidad en el centro del país y la Costa Atlántica, hoy se consolida como un modelo exitoso que ha permitido expandir la cobertura a dos nuevas regiones: Antioquia y los Santanderes.

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DHL Supply Chain, asumió la operación logística para más de 220 tiendas Juan Valdez a nivel nacional. Además, gestiona la logística para clientes de grandes superficies. Esta operación incluye una unidad híbrida, trazabilidad en tiempo real, sistemas de planeación avanzada de rutas y entregas bajo estándares de alta eficiencia.

“Nuestro cliente buscaba un aliado estratégico en Colombia para evolucionar su cadena de suministro, mejorar sus índices de eficiencia y niveles de servicio en distribución de productos a temperatura ambiente, tanto a tiendas como a grandes superficies. Con la implementación de interfaces conjuntas y la herramienta MySupplyChain de DHL optimizamos el uso de vehículos, planeación de rutas y entregas a tiempo, traduciéndose en una experiencia mejorada y eficiente para Juan Valdez”, explicó Robinson Vásquez, Country Manager DHL Supply Chain Colombia.

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Optimización de las rutas de entrega

De igual forma, uno de los hitos más relevantes de esta colaboración ha sido la optimización de las rutas de entrega, que permitió una reducción cercana al 25% en el número de vehículos en operación, lo cual fortalece la eficiencia en la planeación, agiliza los tiempos de recorrido y favorece una gestión más competitiva de la flota.

De hecho, en el marco del programa “GoGreen” de DHL, se incorporó en Bogotá un vehículo híbrido que desde 2023 ha contribuido a modernizar la operación urbana y a reforzar la capacidad de respuesta en la última milla. Estas cifras reflejan no solo el impacto positivo en términos ambientales, sino también el alineamiento entre ambas compañías en torno a una logística más consciente y responsable.

Además de la eficiencia operativa, esta alianza ha generado:

  • ahorros en costos logísticos, soportados por herramientas tecnológicas de visibilidad E2E.
  • integración de datos
  • ruteo inteligente
  • monitoreo en tiempo real, que permiten tomar decisiones ágiles y basadas en datos.
4 de diciembre del 2025

“La verdad es que, hace unos años, incorporar robots era algo que veíamos lejano, casi reservado para compañías gigantes. Cuando empezamos a evaluarlo, nos sorprendió descubrir que no solo era posible para una PyME como la nuestra, sino que además encajaba muy bien con nuestra forma de trabajar. Hoy los robots ya son parte de la planta. Nos ordenaron los tiempos, permiten mover materiales sin interrupciones y, sobre todo, cuidan a nuestro equipo de esfuerzos y tareas pesadas”, así cuenta Rafael Neto, presidente de la autopartista nacional WEGA, que implementó la automatización logística con robots para la gestión de sus almacenes.

Los robots ayudan a alcanzar una reducción del 40% en errores operativos y de un 25% en tiempos de movimiento interno, mientras que en solo tres meses logran una mejora del 20% en capacidad operativa en almacenes y depósitos. ¿Y cómo lo hacen? Por un lado, automatizan movimientos constantes de pallets sin tiempo ocioso entre tareas, es decir que se aprovecha al máximo la flota de robots. También reducen la congestión y evitan bloqueos en pasillos, fundamental en operaciones de alta rotación. Además, al estar equipados con sensores y rutas predefinidas, disminuyen accidentes y desgaste físico de personal. Por último, minimizan errores de ubicación y facilitan una gestión más profesional del depósito.

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Los robots también tienen la capacidad de:

– Apilar mercadería en altura

– Mover varias cargas al mismo tiempo

– Organizar stock en pasillos angostos o depósitos de alta densidad

– Operar en cámaras de frío sin exponer al personal

– Automatizar la carga y descarga de camiones

La automatización operativa que se logra mediante la robotización solo es posible con un sistema detrás. Así es como Centum, empresa tecnológica especialista en la digitalización y mejora de los procesos de más de 300 PyMEs argentinas, abrió la puerta a una nueva forma de gestionar depósitos en el país: “No nos quedamos quietos pensando en cómo mejorar nuestra especialidad: la mejora de los procesos de las pymes. Así es como dimos este paso adelante en automatización logística y nos convertimos en representantes de Multiway Robotics en Argentina, expertos en soluciones intra logísticas inteligentes. Desde Centum logramos la conexión del Sistema de Gestión de Almacenes de nuestro ERP con los robots, de manera que se centraliza todo su manejo en un mismo sistema”, explica Juan Pablo Di Tommaso, CEO de la empresa.

Este sistema genera una orden de traspaso que indica qué pallet debe trasladarse de un sector a otro. La instrucción se envía al Sistema de Control de Almacenes, que identifica qué robot está disponible y le asigna la tarea. A partir de allí, el robot navega mediante sensores hasta el punto de origen, levanta el pallet y lo transporta hasta el destino, recalculando la ruta en tiempo real si detecta obstáculos.

La plataforma abarca toda la cadena de suministro, desde la recepción de mercadería, pasando por el abastecimiento, producción, preparación de pedidos, hasta la expedición final. Permite gestionar la operación completa del depósito centralizada en el mismo sistema, sin necesidad de herramientas externas. “Esto lo transforma en una herramienta fundamental para empresas que manejan inventarios. Ayuda a mejorar la organización, reducir errores, minimizar pérdidas hasta en un 35% y aumentar más de un 25% la precisión de inventario”, enfatiza Di Tommaso.

5 de junio del 2025

Con la cosecha gruesa en sus etapas finales, el agro argentino vuelve a enfrentar un desafío recurrente: cómo mover millones de toneladas de granos de manera eficiente en un contexto de alta presión económica, escasa infraestructura y baja digitalización.

Según estimaciones de la Bolsa de Comercio de Rosario, el volumen total de producción agropecuaria alcanzará los 135,7 millones de toneladas, lo que generaría ingresos por exportaciones del orden de los US$ 31.600 millones. Este volumen se posiciona como el segundo más alto de la historia, solo superado por la campaña 2018/19.

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Esta etapa del año, que incluye cultivos como la soja, el maíz, el girasol y el sorgo, representa el momento más intenso en términos logísticos para la industria agropecuaria:  el agro moviliza al menos un tercio del transporte pesado del país, y si se suma la logística de siembra, ese número llega fácilmente al 50%.

«Históricamente el agro es una industria que sufre mucho las deficiencias de infraestructura, tanto a nivel municipal como provincial y nacional», resume Diego Bertezzolo, CEO y cofundador de Avancargo. La falta de rutas en condiciones, la concentración del tránsito en arterias como la Ruta 9 o la Ruta 14, y la baja inversión en nodos logísticos estratégicos generan cuellos de botella que impactan en tiempos, costos y eficiencia.

En ese contexto, la tecnología aparece como un factor transformador, aunque con un largo camino por recorrer. «Nuestro rol en esta industria muchas veces no es solo posicionar camiones, sino coordinar operaciones complejas. Cuando coordinás en base a información, ahí es donde empezás a ver los puntos de mejora», explica el CEO de Avancargo, la plataforma 4.0 que conecta a dadores de carga con transportistas para optimizar la logística terrestre.

El camino a la digitalización

Uno de los principales cuellos de botella, según Bertezzolo, es la comunicación entre los distintos actores. «En agro, la información todavía se maneja muy analógicamente, muy a la vieja usanza. Muchas veces el canal principal sigue siendo WhatsApp, y muchas veces en formato audio», detalla. Por eso, Avancargo trabaja actualmente en el desarrollo de soluciones con inteligencia artificial que permitan capturar y procesar datos desde conversaciones informales, agilizando el ingreso y salida de información en su plataforma.

La digitalización, sin embargo, choca con resistencias culturales y estructurales. “El productor es innovador, pero no regala un peso. En logística, aún hay mucho por hacer”, advierte Bertezzolo. El mayor avance, explica, se ve en las áreas de distribución de insumos, donde los procesos son más previsibles y están mejor planificados.

Pero la urgencia está puesta en la cosecha, donde el impacto económico de la ineficiencia se multiplica. “Hay camiones que están tres, cuatro o cinco días esperando para cargar o descargar. Y no siempre hay una noción clara, ni del lado del transportista ni del operador, de que ese tiempo vale plata. Si esas ineficiencias las multiplicamos por los 5 millones de viajes que se hacen, el impacto es gigantesco”, remarca.

En definitiva, la clave para sortear los desafíos logísticos del agro argentino está en la digitalización integral de la cadena. “No se trata solo de digitalizarse, sino de tener procesos integrados. Cuando tenés tanta gente distribuida en tantas partes, eso es fundamental. El proceso integrado te lo va a dar la digitalización misma”, concluye.

18 de junio del 2025

Hoy, en plena era de la agricultura de precisión, la poscosecha no es un paso menor, al contrario, es el nuevo frente donde se define la eficiencia del sistema productivo. Por ello, un equipo de especialistas del INTA Balcarce -Buenos Aires- brinda recomendaciones que promueven una mejor gestión.

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Ricardo Bartosik –especialista en postcosecha del INTA Balcarce– indicó que “la postcosecha es muy importante, ya que un problema en esta etapa puede echar por tierra el trabajo de toda una campaña. En un silobolsa, silo o celda de almacenamiento se concentra la producción de muchas hectáreas junto con el esfuerzo de trabajo y económico de muchísimos productores”. Y ejemplificó: “Una secadora mal regulada, un insecticida mal aplicado, una rotura en una bolsa mal sellada, una filtración en un silo, pueden afectar la calidad y la inocuidad del grano producido por muchos productores. Las pérdidas en la poscosecha pegan directo en los márgenes de toda la cadena. Es ahí donde se puede ganar mucho o perder todo”.

Por su parte, Diego De la Torre –especialista en poscosecha del INTA Balcarce– explicó: “Hay mucho por ganar con buenas prácticas, tecnologías simples y decisiones de gestión. Desde cuidar una bolsa bien sellada en el campo hasta automatizar la aireación en un silo o controlar una secadora con sensores. Todo suma”.

“Por eso, es clave preparar bien el terreno, usar maquinaria en buen estado, sellar con termoselladora, revisar periódicamente, controlar roedores y mantener fauna fuera con boyero eléctrico. Y lo más importante: monitorear. Medir dióxido de carbono es una herramienta sencilla que permite anticiparse a problemas antes de que se manifiesten como pérdidas”, aclaró Leandro Cardoso –especialista en poscosecha del INTA Balcarce–.

El silo bolsa: gran aliado en la poscosecha 

“El silobolsa es una gran herramienta, pero como toda herramienta tiene sus limitaciones. No sirve para guardar grano húmedo por mucho tiempo. Si el grano entra seco y se mantiene la bolsa intacta, el sistema funciona perfecto. Pero si hay humedad o se rompe la bolsa, los problemas no tardan en aparecer”, destacó Cardoso.

Cardoso señaló: “Esto quiere decir que un solo error en el almacenamiento puede comprometer todo lo producido en muchos lotes y establecimientos. Una secadora con sensores de temperatura mal calibrados puede arruinar completamente la calidad de un trigo panadero. Una aplicación mal hecha de insecticida puede afectar la inocuidad (y comercialización) de cientos o miles de toneladas de girasol”.

Y agregó “la eficiencia y el cuidado en esta etapa son claves para todo el sistema agroindustrial. Conservar mejor el grano es una necesidad. La innovación en poscosecha ya no es un lujo: es una estrategia”.

El desafío de los acopios

Bartosik indicó que “en los acopios comerciales o cooperativos, las pérdidas también son grandes si no se gestiona bien. A veces, por no tener termometría o aireación automática, se sobreseca el grano, se pierde calidad o incluso se generan focos de calentamiento que, si no se detectan a tiempo, pueden terminar en pérdidas catastróficas”.

Hay tecnologías disponibles –como termometría, monitoreo de CO2 (CO2NTROL, desarrollado por INTA e IEA), y controladores de aireación– que evitan estos problemas. También hay sistemas para controlar la secadora y evitar pérdidas por sobresecado, como así también tecnologías —como el precalentado del grano— que permiten aumentar sensiblemente la eficiencia. Todo esto reduce pérdidas y mejora la eficiencia.

“Además de la tecnología, hace falta implementar buenas prácticas con registros, procedimientos y auditorías. Y, sobre todo, hace falta capacitar a la gente y cambiar la forma de gestionar esta etapa”, concluyó el especialista.

El cambio pendiente

Uno de los mayores obstáculos para que la poscosecha sea vista como una oportunidad estratégica —y no solo como un trámite posterior a la cosecha— no es tecnológico ni económico: es cultural.

“Para transformar la poscosecha en una verdadera ventaja competitiva necesitamos un doble cambio: por un lado, una gestión empresarial que asuma esta etapa como parte del negocio principal. Y por otro, una mentalidad que entienda que conservar bien el grano es tan importante como sembrarlo bien”, destacó Bartosik.

Fuente: INTA

6 de noviembre del 2025

El Puerto de Bahía Blanca fue escenario de la inauguración del Proyecto de Derivación de la Unidad de Almacenamiento y Mezcla (UAM) de Trafigura, una obra que marca un nuevo avance en la infraestructura energética y logística del sur bonaerense.

El nuevo sistema de derivación fue diseñado para:

  • optimizar las operaciones portuarias
  • aumentar los estándares de seguridad industrial
  • fortalecer la capacidad operativa del polo petroquímico que se desarrolla en torno a la terminal bahiense.

Con esta iniciativa, la compañía refuerza su presencia en uno de los enclaves estratégicos del comercio exterior argentino.

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Desde el Consorcio de Gestión del Puerto de Bahía Blanca destacaron que el proyecto representa una inversión clave del sector privado en favor del crecimiento sostenible de la región. “Cada obra que se inaugura es una señal de futuro. Este proyecto es una muestra concreta de articulación público-privada en beneficio de toda la comunidad”, señalaron desde la autoridad portuaria.

Un impulso a la infraestructura y la competitividad regional

La obra forma parte de una serie de inversiones que buscan potenciar la infraestructura energética y logística del complejo bahiense, considerado uno de los principales polos de desarrollo industrial de Argentina.

Su puesta en marcha permitirá:

  • mejorar los flujos operativos
  • optimizar los tiempos de transferencia de productos
  • consolidar al puerto como un nodo clave en la cadena de suministro nacional e internacional

Además, la iniciativa refuerza el perfil de Bahía Blanca como centro estratégico para el abastecimiento y exportación de combustibles, en un contexto en el que la eficiencia logística y la sostenibilidad energética adquieren creciente relevancia para la competitividad argentina.

Fuente: comexonline.com.ar