Por Cynthia Almeida, Gerente de Línea de Negocio Industrial Air de Atlas Copco.
Hace pocos días la empresa Pixart inauguró la primera fábrica inteligente de Latinoamérica, orientada a la producción de chips y computadoras. Producirá 1.500 notebooks por día en un establecimiento en el que diez ingenieros desde una torre de control supervisarán las tareas de 36 robots. A partir de este hito surge el interrogante ¿Cuáles son las tecnologías disponibles en Argentina que potencian el camino hacia una mayor automatización de la industria?
La oferta existente es muy variada:
- Alternativas energéticas sustentables.
- Herramientas eléctricas y neumáticas para realizar torques con precisión.
- Tecnología de sensores.
- Creación de gemelos digitales en el mundo offline.
- Inteligencia artificial para diagnosticar fallos que podrían ser irreparables.
- Software para el análisis centralizado de datos.
Hoy existe un 45% de empresas que está transitando este cambio hacia la automatización de sus procesos productivos. La ventaja competitiva es eficientizar el uso del tiempo, la energía, los recursos e, incluso, los procesos, y reducir costos, entre otros factores.
Además, los altos precios de la energía son un incentivo para que las empresas decidan iniciar su viaje ecológico. Aquí interviene la conectividad para ayudarlas a reducir el consumo energético hasta un 30%.
Para ser “inteligente” una fábrica necesita muchos datos. Es por ello que al momento de desarrollar y diseñar el entorno productivo debe enfocarse en soluciones conectadas y sustentables, que hablen un idioma común y anticipen problemas. Se trata de crear un ecosistema de soluciones que pueda detectar los requisitos de producción, gestionar, adaptar y perfeccionar el rendimiento acorde con los aumentos o descensos de la demanda. La mayor eficiencia vendrá de la mano de la automatización. A continuación, se describen algunos factores :
Monitoreo remoto
Mediante un controlador central el operador será capaz de administrar y analizar los datos obtenidos a fin de realizar mejoras, optimizar la calidad y prevenir posibles paradas de planta. Ya sea que esté trabajando desde su casa o a miles de kilómetros de distancia, todo lo que necesita es una conexión a Internet y un teléfono, tableta o computadora. No solo recibe una alerta sobre la falla, sino también un análisis de la misma y la solución. Cada equipo conectado envía más de mil datos cada hora. Teniendo en cuenta que hay unas 250.000 máquinas, significa millones de bits de información cada día.
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Algoritmos y sensores
El uso de la información permite identificar una posible falla en los equipos a partir de parámetros anormales de funcionamiento. Hay dos formas de ejercer un control sobre la infraestructura:
- Activa: el operador tiene que tomar la iniciativa, abriendo una aplicación o entrando a una página web para echar un vistazo a los datos.
- Pasiva: recibe una notificación si ocurre algo inusual; puede tratarse de una alerta o incluso una sugerencia sobre cómo puede ahorrar energía.
El sistema de monitoreo remoto adecuado no solo le ofrece la información cuándo y dónde se necesite, sino que también brinda valiosas recomendaciones sobre cómo puede aprovechar al máximo el sistema.
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Big Data
Con un sistema basado en la nube el operador siempre sabe lo que sucede en su planta de producción. Esto le permite analizar los datos de forma remota y a partir de ellos interactuar con el personal de planta para realizar los ajustes necesarios. La información es recibida simultáneamente por uno de los técnicos especialistas que está disponible las 24 horas. De esta manera, en lugar de alertar al operador, haría el pedido del recambio automáticamente, incluso antes de que se produzca o agrave el problema.
Marcela Vincenti
